Sur son site nordiste de Mardyck, ArcelorMittal a conçu cinq nouvelles lignes de production d’aciers électriques en intégrant le digital dès la phase de conception plutôt qu’en surcouche. Automatisation, 5G industrielle, IA générative, cybersécurité intégrée : le groupe nous a détaillé une méthode qui n’a pas été sans ajustements de calendrier, ni sans dépendance à la maturité de ses fournisseurs.
Le site de Mardyck accueille depuis plusieurs années les investissements d’ArcelorMittal. Le groupe y a implanté une nouvelle filière de production d’aciers électriques, destinée aux moteurs de véhicules électriques ainsi qu’à d’autres équipements comme les éoliennes. Cinq lignes de production composent cet ensemble, réparties entre les sites de Saint-Vincent-de-France, Mardyck et Saint-Vincent-de-Mètre. David Glijer, directeur de la transformation digitale d’ArcelorMittal France, et Thomas Saint-Paul, directeur du programme digitalisation des aciers électriques à Mardyck, sont revenus sur la méthode suivie pour concevoir ces lignes, dès l’origine.
Cinq axes technologiques, un calendrier plus serré que prévu
Le point de départ du projet n’est pas une addition de technologies choisies au fil de l’eau, mais un besoin de marché : répondre à la demande liée à l’électrification des véhicules et de l’industrie. Pour y répondre, ArcelorMittal s’est appuyé sur son plan de transformation digitale, porté par une direction dédiée réunissant plusieurs centaines de collaborateurs et des compétences IT, cyber, data, mobilité et qualité. L’enjeu était justement de réunir sur un même projet des briques technologiques déjà testées séparément sur d’autres sites du groupe.
Cinq axes structurent cette approche : le pilotage des lignes via des cockpits temps réel, l’instrumentation qualité appuyée sur la donnée, la maintenance prédictive nourrie par l’intelligence artificielle, l’expérience opérateur augmenté via des outils mobiles et la réalité augmentée, et l’intégration de technologies comme la 5G industrielle et l’IA générative. Certaines briques, comme la maintenance prédictive, se sont révélées plus simples à déployer qu’anticipé, grâce à des projets pilotes menés en amont sur d’autres sites. L’interopérabilité entre systèmes informatiques a en revanche demandé davantage de temps que prévu, en particulier avec le déploiement d’un nouvel outil de gestion, dans un calendrier que les deux dirigeants reconnaissent avoir été fixé de façon ambitieuse.
La 5G industrielle occupe une place spécifique dans ce dispositif. Déployée depuis 2022, elle est utilisée pour la mobilité des opérateurs comme celle des équipements, sur des lignes qui s’étendent sur plusieurs centaines de mètres. Les opérateurs de maintenance disposent d’un outil baptisé l’Orcompagnon, qui leur donne accès aux actions nécessaires à leur activité pendant leurs déplacements. Le réseau alimente également des équipements automatisés qui circulent sur le site.
Une cybersécurité pensée en amont, pas ajoutée en cours de route
Cette densité technologique s’accompagne d’une architecture de cybersécurité intégrée dès la conception des lignes, plutôt que traitée séparément. Le choix de la 5G plutôt que du wifi répond en partie à cette logique, le réseau cellulaire étant présenté par le groupe comme offrant de meilleures garanties de sécurité. Le site s’appuie aussi sur une segmentation réseau destinée à isoler les capteurs et automates présents sur les lignes, ainsi que sur un système de convergence des données associé au pilotage des installations. Cette approche s’appuie sur les retours d’autres entités du groupe, notamment via des échanges avec le service dédié à la sécurité au niveau national.
Former les équipes avant le démarrage, un point de vigilance côté fournisseurs
Avant la mise en service des lignes, ArcelorMittal a construit une représentation en 3D de l’usine, permettant aux opérateurs, mais aussi aux équipes sécurité et maintenance, de se familiariser avec les installations et d’anticiper d’éventuelles difficultés d’organisation. Cette démarche s’est prolongée par la création d’un centre de formation associatif, Efficacra, présent dans les régions Hauts-de-France et Grand-Est, qui vise à sensibiliser non seulement les salariés du groupe mais aussi l’écosystème de fournisseurs et partenaires appelés à intervenir sur le site.
Les deux responsables reconnaissent que la montée en compétences de ces partenaires industriels a constitué l’un des points de tension du projet, certains fournisseurs n’ayant pas le même niveau de maturité digitale qu’ArcelorMittal sur ce type de déploiement. C’est un facteur que le groupe dit intégrer davantage en amont pour ses prochains projets.
Susceptible d’être répliqué ? Au moins partiellement, d’après eux, sur d’autres implantations du groupe à l’échelle mondiale, en fonction de nouveaux projets industriels qui permettront d’intégrer les mêmes briques technologiques.
